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2026年4月9日，中国宝武旗下宝钢股份自主研发的AI智慧高炉正式全球首发上线并投入应用。该技术破解了高炉炼铁长期存在的「黑箱」调控难题，核心模型预测命中率与控制方案采纳率均超过90%，将推动钢铁行业从传统经验驱动转向「数据+AI」双轮驱动，助力炼铁工序实现智能化升级与绿色低碳转型。
作为支撑国民经济的核心基础性产业，钢铁行业的智能化升级一直是国内工业数字化转型的核心命题，而高炉炼铁作为钢铁生产流程中能耗最高、复杂度最强的环节，其升级难度更是被业内称为“重工业智能化的珠穆朗玛峰”。
由于高炉内部常年维持1500℃以上的高温，涉及气、固、液多相复杂化学反应，内部工况完全不可见，百余年来行业都依赖资深炼铁工程师的经验判断调控，不仅操作精度波动大，也极易造成能耗浪费、碳排放超标的问题，这一“黑箱”调控难题始终困扰着全球钢铁行业。
此次宝钢股份上线的AI智慧高炉，正是针对这一行业痛点研发的突破性成果。项目团队融合了宝武集团数十年积累的炼铁工艺数据与前沿大模型算法，构建起覆盖原料入炉、反应调控、出铁全流程的智能闭环管控体系，彻底改变了传统的人工经验决策模式。
目前该系统已经在宝钢宝山基地多座高炉完成部署落地，**核心运行参数的预测命中率、智能操作方案的现场采纳率双双超过90%**。系统可实时处理炉内上万组传感数据，响应速度较人工决策提升数百倍，还能提前识别炉内异常波动趋势，自动生成最优调控指令，大幅降低了一线生产对资深工程师的经验依赖，生产稳定性较此前提升超过20%。
AI技术的落地不仅解决了技术层面的“黑箱”难题，更直接转化为可量化的经营与环境效益。通过对炉内化学反应的毫秒级精准调控，高炉的能源利用效率得到显著优化，吨铁生产成本与碳排放量均实现两位数下降，真正达成了经济效益与社会效益的双赢。
作为全球碳排放占比最高的工业门类之一，钢铁行业贡献了我国约15%的总碳排放量，AI智慧高炉的规模化推广，将为整个行业完成“双碳”目标提供可复制的落地路径。
值得注意的是，此次AI智慧高炉的落地，也标志着国内大模型的产业应用已经从消费端进入工业核心生产场景的深水区。此前大模型的落地场景多集中在内容生成、客服交互等轻量级领域，而此次在要求极高、容错率极低的炼铁场景落地，证明大模型技术已经具备支撑复杂重工业流程的能力。
业内人士指出，这一模式未来可快速复制到煤炭、化工、有色冶炼等其他流程型工业领域，为我国整个重工业的智能化、低碳化升级提供全新的技术范式。
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